Automatisering als oplossing voor personeelstekort in de productie

Niet elk onderdeel van een productieproces leent zich even goed voor automatisering. De handelingen die het meeste opleveren zijn doorgaans de stappen die repetitief zijn, weinig variëren en veel tijd of mensen kosten. In de praktijk gaat het bij productiebedrijven in food, kunststof en farma het vaakst om:

• Repeterende pick-and-place handelingen: steeds dezelfde beweging, steeds op dezelfde plek. Precies het soort werk dat een geautomatiseerd systeem efficiënter en foutlozer uitvoert.
• Handmatig uitnemen van producten na een machine: aan het einde van een spuitgiet-, oven- of verpakkingslijn moeten producten worden uitgenomen en doorgegeven. Dat gaat nu vaak handmatig, terwijl automatisering hier direct capaciteitswinst oplevert.
• Inpakken, stapelen of palletiseren: fysiek zwaar werk aan het einde van de lijn, met een hoog risico op blessures en een hoge personeelsbehoefte.
• Visuele kwaliteitscontrole: handmatige inspectie is tijdrovend en afhankelijk van de concentratie van de medewerker. Vision-gestuurde systemen controleren sneller, nauwkeuriger en onafgebroken.
• Transport tussen machines of productiestations: overdrachtsmomenten waarbij een medewerker producten van de ene naar de volgende stap brengt, zijn makkelijk te automatiseren met transporteurs of geautomatiseerde systemen.

Dit zijn ook de handelingen waarbij automatisering zich het snelst terugverdient: hoog volume, veel herhaling, en een directe impact op de bezetting.

Minder handmatig werk is de directe aanleiding, maar zelden het enige voordeel. Bedrijven die stappen zetten richting automatisering merken in de praktijk meer:

• Hogere en consistentere output: een geautomatiseerd systeem draait door, ook in de nacht of het weekend, zonder extra kosten of roostertechnische beperkingen.
• Minder kwaliteitsafkeur: elke handeling wordt identiek uitgevoerd, waardoor variatie in het eindproduct sterk afneemt.
• Veiliger werken: zwaar tillen, repetitieve bewegingen en werken in een omgeving met hoge temperaturen of gevaarlijke stoffen verdwijnen van de werkvloer.
• Schaalbaarheid zonder extra mensen: wil u meer produceren, dan vraagt dat bij een geautomatiseerde lijn geen evenredige toename van de bezetting.
• Beter inzetbaar personeel: medewerkers die nu repetitief werk doen, kunnen worden ingezet op taken waar hun kennis en aandacht daadwerkelijk waarde toevoegen: als operator, controleur of onderhoudsmonteur.

Automatiseren begint niet met een machine, maar met een gesprek. Van Wees Waalwijk werkt altijd vanuit de situatie van de klant: wat is het knelpunt, wat moet de oplossing doen, en wat zijn de randvoorwaarden? Pas als dat helder is, wordt er iets ontworpen. Een traject verloopt doorgaans in vier stappen:

1. Kennismakingsgesprek: wat is het knelpunt en welke handeling kost het meest? In dit gesprek brengen we samen in kaart waar de grootste pijn zit en wat een oplossing moet opleveren.
2. Analyse op locatie: een engineer van Van Wees Waalwijk kijkt mee op de werkvloer. Hoe ziet het proces er in de praktijk uit? Wat zijn de randvoorwaarden voor een oplossing?
3. Ontwerp van een maatwerkoplossing: op basis van de analyse wordt een oplossing ontworpen die past bij het product, de lijn en de werkvloer. De klant wordt in elke fase meegenomen.
4. Bouw, test en oplevering: de machine wordt intern gebouwd en uitgebreid getest. Oplevering gebeurt turn-key: Van Wees Waalwijk zorgt voor installatie en inbedrijfstelling, zodat de lijn zo snel mogelijk draait.

Automatiseren begint met één vraag: welke handeling kost uw bedrijf het meeste: in tijd, mensen of kwaliteit? Van Wees Waalwijk denkt graag met u mee. Niet met een standaardoplossing, maar vanuit uw specifieke situatie. Plan een vrijblijvend kennismakingsgesprek.