Saint-Gobain Cultilene automatiseert productie van steenwolpluggen met maatwerkmachines

De bestaande productielijn vroeg veel handmatige arbeid en veroorzaakte veel materiaalverlies. Vier losse machines deden ieder een deel van het werk, maar vormden samen geen optimaal proces.

Dat zorgde voor twee grote uitdagingen:

• te veel materiaalverlies tijdens productie
• te grote afhankelijkheid van personeel aan de lijn

En juist dat laatste werd steeds urgenter.

“Handjes zijn schaars,” vertelt Léon Kennis, Manager Technology bij Cultilene. “We moesten slimmer produceren om toekomstbestendig te blijven.”

De vraag aan Van Wees Waalwijk was daarom groter dan alleen machinebouw. Niet: bouw een machine, maar:

Hoe kunnen we het volledige proces slimmer automatiseren?

Bij Van Wees Waalwijk begint een project nooit met bouwen. Eerst wordt uitgezoomd. Welk deel van het proces vraagt écht om automatisering? Waar zit de verspilling? Welke stap levert de grootste winst op? Die aanpak maakt het verschil.

Veel klanten komen met een concrete vraag, maar achter die vraag zit vaak een groter procesprobleem. Juist dat probeert Van Wees Waalwijk boven tafel te krijgen.

“Wij bouwen vrijwel nooit machines die al bestaan,” vertelt sales manager Willem van Gestel. “Elke aanvraag vraagt om maatwerk. Daarom willen we eerst exact begrijpen wat het probleem is voordat we naar oplossingen kijken.”

In de voorstudie worden specificaties, toleranties en technische randvoorwaarden onderzocht. Bij Cultilene betekende dat onder meer testen hoe steenwolpluggen nauwkeurig uit steenwol konden worden verwerkt zonder onnodig materiaalverlies.

De eerste fase draait om breed denken. Engineers, sales engineers en de klant schuiven samen aan tafel. Ideeën worden besproken, verworpen, opnieuw bekeken en steeds verder aangescherpt. Soms ontstaan daarbij meerdere oplossingsrichtingen. Door die mogelijkheden stap voor stap te trechteren, ontstaat uiteindelijk een technisch én economisch haalbare oplossing.

Van Wees Waalwijk gebruikt daarbij ook 3D-visualisaties en testopstellingen om ideeën vooraf tastbaar te maken. Zo weet de klant al vroeg hoe een machine eruit kan zien en hoe deze functioneert.

“Het is geen u vraagt, wij draaien,” zegt Sjors van Haaren. “Klanten komen vaak met een concrete vraag, maar de oplossing die uiteindelijk nodig is, is niet altijd hetzelfde als wat aanvankelijk gevraagd wordt. Daarom dagen we elkaar uit, voorkomen we tunnelvisie en zoeken we samen naar de oplossing die technisch én procesmatig het meeste oplevert.”

Bij Cultilene resulteerde dat proces in een zogeheten greenfield-aanpak. Vier losse productiestappen werden compleet opnieuw ontworpen tot één geïntegreerde productielijn.

Eerst werden twee maatwerkmachines ontwikkeld. Al in de conceptfase hield Van Wees Waalwijk rekening met mogelijke uitbreidingen van de lijn. Toen de eerste modules succesvol bleken en de marktvraag verder groeide, kon Cultilene relatief efficiënt een derde module toevoegen om het proces verder te optimaliseren.

De uiteindelijke lijn werd bovendien compacter dan Léon aanvankelijk dacht. Dat bleek een belangrijk voordeel: minder ruimtegebruik, meer overzicht en betere controle door de operator.

De impact was direct meetbaar. Ten opzichte van het oude productieproces werd een afvalreductie van ruim 40% gerealiseerd. Daarmee werd niet alleen efficiënter geproduceerd, maar ook aanzienlijk duurzamer omgegaan met grondstoffen.

Ook de personeelsbehoefte veranderde drastisch. De lijn kon worden teruggebracht van zes operators naar één operator die de lijn monitort. Dat betekent niet dat banen verdwenen. Integendeel. De vrijgekomen medewerkers konden elders in het bedrijf worden ingezet, op plekken waar eveneens personeelstekorten bestaan.

Voor Cultilene betekende de investering veel meer dan efficiëntie. Het werd een strategische stap richting toekomstbestendige productie.

“Als we deze machines destijds niet hadden ontwikkeld, hadden we nu echt een probleem gehad,” zegt Léon Kennis. “Deze investering helpt ons concurrerend te blijven.”

Wat Van Wees Waalwijk onderscheidt, is dat het volledige traject onder één dak plaatsvindt:

• engineering
• machinebouw
• eigen productie
• montage
• service & onderhoud

Omdat ook de productie intern gebeurt, kunnen onderdelen snel worden aangepast of opnieuw gemaakt. Dat maakt optimalisatie na oplevering veel efficiënter. Want bij speciaal machinebouw stopt het werk niet bij levering.

Elke machine is in feite versie 1.0.

Pas in de praktijk ontstaat verdere verfijning. Ook daarin blijft Van Wees Waalwijk nauw betrokken.

Bij Van Wees Waalwijk draait speciaal machinebouw niet om standaardoplossingen, maar om het begrijpen van processen. Juist door techniek, praktijkkennis en samenwerking samen te brengen, ontstaan machines die doen wat ze moeten doen – vandaag én morgen.

Deze simpele maar slimme oplossing doet precies wat nodig is en is gebouwd om jarenlang mee te gaan in een intensieve productieomgeving.

Dit is waar Van Wees Waalwijk in uitblinkt: maatwerk dat werkt.
Wij maken het waar in de foodindustrie.

“Het belangrijkste is het vertrouwen. Je weet dat het goed komt en dat Van Wees Waalwijk pas weggaat als het werkt.”

Léon Kennis, Cultilene